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數(shù)控加工如何才能提高工件加工精度和加工效率?

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在剛度允許的條件下,粗加工取較大的切削深度,以減少走刀次數(shù),提高工件生產(chǎn)率;精加工一般取較小的切削深度,以獲得較高的表面質(zhì)量。 影響工件1終的加工精度和加工效率,除了數(shù)控機床自身的原因以外,還應從合理的加工路線設置、刀具的選擇和正確安裝、切削量的合理選擇、編程的技巧以及尺寸精度快速控制等幾個方面進行綜合考慮。

 

  一、編程技巧

 

  數(shù)控編程是數(shù)控加工1基礎的工作,工件加工程序編制的優(yōu)劣直接影響機床1終的加工精度和加工效率。可以從巧妙的使用固有程序、減少數(shù)控系統(tǒng)的累積誤差、靈活運用主程序和子程序等幾個方面入手。

 

  1、靈活運用主程序與子程序

 

  在進行復雜模具加工中,一般采用一模多件的形式進行加工。如果模具上有幾處相同的形狀,應靈活運用主程序與子程序的關系,在主程序中反復調(diào)用子程序,直到完成加工。不僅可以確保加工尺寸的一致性還可以提高其加工效率。

 

  2、減少數(shù)控系統(tǒng)的累積誤差

 

  一般使用增量方式進行工件的編程,是以前一點為基準進行加工的,這樣連續(xù)執(zhí)行多段程序必然產(chǎn)生一定累積誤差,所以在程序編制時盡量使用方式進行編程,使每個程序段都以工件原點為基準,這樣就能減少數(shù)控系統(tǒng)的累積誤差,保證加工精度。

 

  加工精度主要用于生產(chǎn)產(chǎn)品程度,加工精度與加工誤差都是評價加工表面幾何參數(shù)的術語。但任何加工方法所得到的實際參數(shù)都不會準確,從零件的功能看,只要加工誤差在零件圖要求的公差范圍內(nèi),就認為保證了加工精度。

 

  機械加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)(尺寸、形狀和位置)想要學習UG編程領取學習資料在群496610960可以幫助你與理想幾何參數(shù)相符合的程度。它們之間的差異稱為加工誤差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。誤差越大加工精度越低,誤差越小加工精度越高。下面簡單介紹下提高工件加工精度的方法有哪些:

 

  一、對工藝系統(tǒng)進行調(diào)整

 

  (1)試切法調(diào)整通過試切-測量尺寸-調(diào)整刀具的吃刀量-走刀切削-再試切,如此反復直至達到所需尺寸。此法生產(chǎn)效率低,主要用于單件小批生產(chǎn)。

 

  (2)調(diào)整法通過預先調(diào)整好機床、夾具、工件和刀具的相對位置獲得所需尺寸。此法生產(chǎn)率高,主要用于大批大量生產(chǎn)。

 

  二、減小機床誤差

 

  (1)應提高軸承的回轉精度 :

 

 ?、龠x用高精度的滾動軸承;

 

 ?、诓捎酶呔鹊亩嘤湾泟映?

 

 ?、鄄捎酶呔鹊撵o承

 

  (2)提高與軸承相配件的精度:

 

 ?、偬岣呦潴w支撐孔、主軸軸頸的加工精度;

 

  ②提高與軸承相配合表面的加工精度;

 

 ?、蹨y量及調(diào)節(jié)相應件的徑向跳動范圍,使誤差補償或相抵消。

 

  (3)對滾動軸承適當預緊:

 

 ?、倏上g隙;

 

 ?、谠黾虞S承剛度;

 

  ③均化滾動體誤差。

 

  (4)使主軸回轉精度不反映到工件上

 

  三、減少傳動鏈傳動誤差

 

  (1)傳動件數(shù)少,傳動鏈短,傳動精度高;

 

  (2)采用降速傳動是保證傳動精度的重要原則,且越接近末端的傳動副,其傳動比應越小;

 

  (3)末端件精度應高于其他傳動件。

 

  四、減小刀具磨損

 

  (1)在刀具尺寸磨損達到急劇磨損階段前就必須重新磨刀

 

  (2)選用的切削油進行充分潤滑

 

  (3)刀具材質(zhì)應當符合工藝要求

 

  五、減小工藝系統(tǒng)的受力變形

 

  (1)提高系統(tǒng)的剛度,特別是提高工藝系統(tǒng)中薄弱環(huán)節(jié)的剛度;

 

  (2)減小載荷及其變化

 

  六、減小工藝系統(tǒng)熱變形

 

  (1)減少熱源的發(fā)熱和隔離熱源

 

  (2)均衡溫度場

 

  (3)采用合理的機床部件結構及裝配基準

 

  (4)加速達到傳熱平衡

 

  (5)控制環(huán)境溫度

 

  七、減少殘余應力

 

  (1)增加消除內(nèi)應力的熱處理工序;

 

  (2)合理安排工藝過程。

 

  以上就是加工工件減少誤差的方法,合理安排工藝可以有效提高工件的精度。

 

  二、合理的設置加工路線

 

  合理的設置加工路線和加工順序是優(yōu)化工件加工程序編制的重要基礎。可以從加工軌跡方面和進刀方式方面加以考慮。

 

  在進行工件數(shù)控銑削加工時,想要學習UG編程領取學習資料在群496610960可以幫助你要結合工件的工藝性要求去選擇合適的進刀方式,以確保工件的切削加工精度和加工效率。在銑削平面工件外輪廓時,應安排好刀具的切入、切出路線。盡量沿輪廓曲線的延長線切入、切出,以免交接處出現(xiàn)刀痕。同時在銑削加工中應根據(jù)工件情況選擇順銑還是逆銑。

 

  三、刀具的選擇和正確安裝

 

  不論是數(shù)控加工還是普通加工,刀具因是直接作用于工件的,所以它的選擇和安裝時工件加工精度和表面質(zhì)量1主要的因素。特別是工件在數(shù)控加工中心上加工,刀具事先都儲存在刀庫中,一旦開始加工不得隨意更換。所以刀具選擇總的原則是:安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高等。

 

  四、切削用量的合理選擇

 

  切削用量的確定是數(shù)控加工工藝的重要內(nèi)容,它的大小是機床主運動和進給運動的重要參數(shù),對工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削用量的選擇包括切削速度、背吃刀量以及進給量。基本的選擇原則是:在剛度允許的條件下,粗加工取較大的切削深度,以減少走刀次數(shù),提高工件生產(chǎn)率;精加工一般取較小的切削深度,以獲得較高的表面質(zhì)量。

 

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